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中國航空報訊：如何將重達200千克的工裝設備減重到5千克？怎樣才能將需要一周完成的工作周期縮短至1~2天？航空工業昌飛工程技術中心傳動工藝試驗室團隊在“AC313A直升機傳動系統同軸度激光對中調整技術”上下足功夫，集智創新攻關，成功地解決了困擾型號科研生產的系列難題。

傳動系統是直升機的重要組成部分，由減速器和傳動軸組成。以AC313A型直升機為例，共有6根水平傳動軸和1根斜軸，傳動系統固定在機體上，為保證系統平穩高效運行，需要在裝配時進行必要的測量和調整，讓減速器和所有傳動軸位于同一軸線上。

利用“光沿直線傳播”工作原理的準直望遠鏡是昌飛公司傳統的調整手段，在實際操作過程中需要制作一個和減速器同樣大小的高精度工裝配合使用。在生產現場，這個工裝不僅笨重，而且用它進行直升機傳動系統的調整時，工期至少需要一周的時間才能完成，而不同構型的直升機需要不同的工裝，導致有時無合適的工裝可用。

如何能做到第一時間找到能用、可用、好用的工裝？可否將傳統的手工測量優化成高效、精準的數字化測量？面對新型號AC313A直升機研發周期短、節點緊、制作新的專用工裝耗時耗力等難點問題，傳動工藝試驗室團隊突破想象，集智創新，不拘泥于現有規則，考慮一切可以利用的資源，率先開展了傳動系統數字化調整技術的研究與應用，采用先進的測量工具，持續進行數據采集，優化調整算法，用“減法”向檢測工具“開刀”。

經過一次次的求證、磨合、試驗，團隊成功地運用激光對中儀的傳動系統同軸度數字化測量調整技術替代了傳統做法。與以往的準直望遠鏡不同，激光對中儀不需要采用高精度工裝，在工作中只需將測量模塊固定在軸所在的法蘭上，輕輕旋轉一圈就可得到兩根軸之間的角向偏差和軸向偏差，通過設備測得的數值解，就可以建立精確的數字模型，并在模型中定位每根傳動軸支撐座的位置。采用這些新技術后，每次不再需要動用那些笨重的工裝，整個調整過程變得更加便利，工作周期也大大縮短。

為了能將這套設備更為穩定成熟地應用在生產現場，在團隊負責人李江劍的帶領下，團隊成員基于運動學仿真軟件，加班加點，成功研究出了一套能夠擬合調整量與位移量的算法，并在兄弟單位的配合下，將算法編制成計算機程序并封裝成軟件。利用這套軟件配合激光對中儀調整技術，只需要輸入指令對應的生產編號，即可將直升機的相關數據快速地保存在軟件內部的Excel表格里面。

2022年2月，AC313A地面聯合試驗機成為首次正式使用激光對中儀進行調整的機型。在眾人的見證下，直升機同軸度在現場的調整被簡化為“一裝，一測，一調，一復驗”四步，大大減少了工裝的反復拆卸，保證調整精度的同時，提高了工作效率。并由此建立了一套高效、可靠、可追溯的直升機傳動系統同軸度檢測調整方法，已成功地在AC313A PT01架機、AC313A PT02架機上得到了應用，有力地保障了型號試驗和首飛節點。

“在公司‘對標一流’的大環境下，我們的挑戰還會繼續，因為對年輕人來講，創新永無止境。”“AC313A直升機傳動系統同軸度激光對中調整技術”項目在公司青年創新創效大賽中榮獲一等獎后，李江劍和他的團隊仍很低調，面對接下來的型號工作和科研生產任務，他們信心滿懷。

關鍵詞： 航空工業