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講述人：殷志杰（吐哈油田物資保障中心油套管修保站副站長）

【操作難題】油管管端加厚工藝是制造加厚油管的必備條件，為油田開發和生產使用加厚油管提供重要保障。吐哈油田物資保障中心油管液壓加厚自動化生產線于2010年建設投產，長期高負荷生產導致生產線故障率不斷升高。2020年8月至10月，油管加厚生產線實際開動419.4個小時，故障時間合計37.4個小時，故障率達到8.2%，嚴重影響了正常生產。油管加厚工序是油管制造的最前端工序，油管加厚生產線直接影響著整個油管制造所有工序的正常運轉。

【破解方法】經統計發現，精確進料裝置故障時間占生產線總故障時間的80%，是問題的關鍵癥結。由此，技術人員開展了精確進料裝置攻關。

首先，針對故障頻率最高的鏈條傳動機構、夾管小車機構、進料定位系統進行結構計算和運動模擬，找出故障率高的末端原因。其次，針對“減速電機＋鏈條傳動＋PLC控制可靠性差”的根本原因，提出“伺服電機＋齒輪齒條傳動＋PLC定位模塊控制”精確進料裝置總體思路，分別開展PLC定位模塊精確控制伺服電機方法研究、環抱式夾管裝置結構研究、集成化進料小車結構研究、PLC控制程序研究等工作，制造新結構的精確進料裝置，有效解決鏈條傳動易拖斷、夾管裝置夾緊力不足、裝置質量慣性大且控制難度大、缺乏短距定位功能、控制系統復雜等問題，從而有效降低精確進料裝置故障率。

【應用效果】通過研制應用新結構精確進料裝置，油管加厚生產線故障率由8.2%降低至2.3%，新精確進料裝置運行穩定可靠，故障時間占比由改造前的80%降低至16%，避免了大量高強度勞動及施工風險大的維修工作。裝置從2020年底投運至今，共節約生產線維修時間196個小時，節約維修費用7萬元。改造后，油管加厚生產線已累計生產各種規格加厚油管1.0042萬噸，實現產值7500萬元。此項研究成果對相似的抽油桿鐓鍛生產線也具有借鑒意義。（安鳳霞整理）

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