“側板線上有個夾具，這次總算有突破了。”牛雪平和幾個人圍著一個夾具討論。

一起聽聽這個關于夾具的故事吧！

(資料圖片僅供參考)

問題，出現了

在航空工業鄭飛，對于側板類零件早就有相當成熟的加工方式，且能很好地保證產品質量，但是在面對大批量加工時，現有的人員和設備在保質量、保節點完成任務方面，就會顯得吃力，如何提升產能迫在眉睫。

側板生產單元線上的張靜團隊長期加工某產品上的側板，這個零件壁薄易變形，材料的去除率達94%，因此在加工時對零件壓緊位置的選擇和壓緊力的把控選擇都有嚴格要求。壓緊位置選擇不合適，零件就會壁厚不一致；壓緊力的大小把控不當就會使零件產生不同程度的變形。而且，用不同直徑的刀具進行切削時，產生的接刀痕還會影響零件的質量和美觀。

起初，團隊人員對側板進行結構分析，發現零件有9個螺紋孔，分布均勻，結構合理，其作用是使得側板在受力均勻的條件下連接在一起。能否將這9個螺紋孔好好利用一下，選擇一種適合這個工件的裝夾方法呢？大家趨于一致的想法萌發后，張靜找到牛雪平創新工作室尋求幫助。

“攔路虎”，可真多

了解情況后，牛雪平即刻著手解決這個問題。針對之前9個螺紋孔的想法，他想到了把螺釘孔位置銑出來，再進行螺釘緊固，沿襲正面壓緊、換一次壓板的加工思路。但經過多次操作后發現，中間換夾太繁瑣，緊固螺釘的時間甚至超過了換壓板的時間，并沒能解決“提速”問題。“攔路虎”就這樣擋在了創新的路上。

“師傅，正著不行要不咱們反著來，換一種拉緊思路如何，從反面拉緊試試。”側板線上的田雨濃試探著提議。

“對，咱們就從反面拉緊試試！”有了新思路的張靜欣喜若狂，立刻把這個想法告訴了牛雪平。可是，新的問題又來了，如果從反面拉緊，就需要重新調整夾具甚至推翻之前所有的方法和努力。但是為了解決問題，不就得“不破不立”？

如何滿足定位需求？如何做到方便裝夾？經過一系列演算和試驗，牛雪平把夾具進行分組設計，先做一個定位的基板工裝，再做一個過渡拉緊工裝，將零件和這個過渡工裝從9個螺紋孔連接，制作成一個獨立的加工單元，然后將這個加工單元固定在基板工裝上。這樣一來，所有的加工區域都是開放的，不用考慮換壓板、螺釘壓板干涉的問題，并且可以復制多個拉緊工裝，組合加工單元的任務就可以在線下完成。

夾具，應用了

轟鳴的機床旁，張靜和組員們討論著零件工藝加工圖紙。

“張師傅，這個夾板咱們都用上了？”

“嗯，來看看吧，就是它！它將以前的基板工裝，更換成零點定位系統，利用了獨特的定位和鎖緊裝置，實現了快速換產。”

這種加工方式帶來的好處還不止這些。

——降低了技術準備難度，擴大了工藝加工內容。因為所有的加工區域都是開放的，在編程時不用考慮壓板和螺釘的干涉，非常省心，編程時增加了去鉗工化的工藝內容，使鉗工工作量減少了95%。

——提升了加工效率，減少了輔助時間。對于側板類零件，為保證切削的剛性，一般都會使用4~6個壓板，中間需要兩次暫停，調整壓板位置，這一系列的輔助時間都需要20~25分鐘。而反拉夾具的使用，使零件和夾具的連接都在線下完成，零點定位的應用，實現了快速換產，每次更換零件都可以兩分鐘之內完成，對于一個原加工周期為兩小時的零件來說，機床的有效利用率提高了25%。

——提高了產品質量，降低了刀具成本。反拉夾具的最大優勢是受力均勻，夾具剛性穩固，加工出來的工件變形量小，良好的夾具剛性延長了刀具的使用壽命，加工數量從50多件提高到300多件。

——降低了對于操作者的技能要求，為自動化生產奠定了基礎。傳統的壓緊方式、壓緊力把控、壓緊位置的選擇，對操作者有一定要求，并且不同操作者加工出零件的一致性也不好。而這種反拉夾具和零點定位的完美結合，只要按照標準的流程作業，加工出來的零件一致性非常好，這種標準化的操作流程，就是將來自動化生產的雛形。

這里是鄭飛，創新在繼續。

關鍵詞： 航空工業