2021年新航在變革中蝶變在攻堅中突進經受疫情暴雨的雙重考驗歷經國企改革的市場洗禮新航愈克愈堅愈戰愈勇只因一個個勇毅的身影逆行向前他們面向星辰大海他們譜寫重彩華章讓我們一起走進新航2021年度先進群英譜。

他聚焦精益攻堅，以班組長精益改善室為平臺,推進精益改善在基層一線落地。通過改進和優化點檢落實方式、集中培訓形式、結業考核驗收等關鍵環節，提升班組長研修學習效果；累計舉辦改善室研修班3期，培養一線班組長98人，結項改善課題95項，往期已結業班組長新帶課題56項；通過課題改善的持續實施，一線員工加班減少、勞動強度顯著降低、職工更有成就感和幸福感，班組長精益改善室逐漸成為新航基層一線員工“篤行精益”的橋頭堡和主陣地。

他承擔精益攻堅，負責AOS流程IT化、精益人才骨干的選拔考核評定工作、領導力提升實訓等工作。先后組織機載公司5期交付提升實訓工作，新航內部7期精益實訓；圍繞精益攻堅開展“四個統一”的落地課題督導工作。

在交付拉動建立跨部門及車間現場因果臺賬的基礎上，他優化生產排程，暢通問題反饋渠道，標準化問題PDCA并顯性化，固化三級生產例會（月周日）做到及時糾偏，縮短周期30%，確保了準時交付96%以上。

日常工作中，他運用立棒觀察標準化鈦換總裝16道工序工時，模擬建立了總裝精益單元線并按照多批次連續流測算出周期為12個有效工作日；優化零組件供應模式，探索基于供應商資質、基礎能力、技術、質量、生產等方面的現狀合作模式，由原來準時到位率85%提升到93%；完善理論與實操相結合的培育模式，培育多能工人才10人次，基本做到人員技能與工序需求相匹配，初步實現了月產能達到20套。

圍繞6S工作要求，持續推動103廠一車間、五車間完成階段6S管理紅旗驗收工作，日常保證6S整改關閉率目前達到95.4％，營造了整潔、舒適的工作環境，提升工廠形象。在車間精益項目工作開展中，他牽頭組建EMBP異常提報建設，提升異常處理效率，推進車間精益項目切實落實相關工作。組織學習清障表的運用方法，推進相關單位完成課題立項，一定程度上促進攻堅任務完成。

通過對6S管理制度的修改，他建立、固化了通報、整改、點檢等機制。通過試點，實施一系列的6S管理整改，并推廣至4條機加線、裝試班組等車間全部區域。將6S工作與改善工作相結合的工作方法，用改善拉動6S整改、以整改促進改善推進。全年涌現了6S管理和現場改觀類優秀改善52項。

他積極解決生產加工中的難題，完成重點學習改善8項，在保證測量精度的基礎上，使操作簡單方便。完成普通項學習改善38項。協助技術人員完成對裝試工藝規程的改進、細化，提高了裝試工藝規程的指導性和可行性。在他的影響和帶動下，裝配一組學習改善全員參與率達到100%。

2021年，116廠濾芯分廠趙希玉個人牽頭完成重點改善13項（7項評審中），為分廠節約金額30余萬元，同時協助員工解決現場多處問題，解決分廠多項痛點難點，保證生產交付。

他全年共完成學習改善18項，其中重點改善5項，參與改善26項，累計為工廠節約金額高達約36萬元。通過改善，促進新研產品試驗的完成，多項改善，為客戶提供了可靠的試驗依據，極大地提高了生產效率；某產品的試驗方法中進行迭代優化，將試驗周期由125h縮短至34.5h，保證了產品順利交付。

在柔性工裝設計及標準化改善中：自主設計了柔性連接工裝、柔性連接卡帶，收錄在《振動工裝設計規范》中，形成標準化，節省費用約75萬元，工裝設計效率提升了30多倍，獲得134廠學習改善一等獎。她主導的多項改善在提升試驗效率的同時，極大地縮短試驗周期，節省了試驗費用，節約了工裝生產費用，多項改善獲得134廠學習改善二等獎、三等獎。

他充分發揮班組長任務達成、培養團隊、持續改善的職責，在班組中運用15項精益管理工具，統一規劃看板，進行標準化管理；聯合豫北光洋現場改善專家，完成半自動化裝備30余項。負責1205廠房精益流程布局優化調整，將加工中心納入生產線、消除生產斷點，產品制造周期縮短20%，為2022年儲備產能10%以上。通過J成本理論的學習及項目組課題攻關，對3項產品實現收益力大于30%的預期目標，不銹鋼線均衡交付率提升到80%。

關鍵詞： 先進個人 精益管理