“采用科學套裁，優化下料方式后，班組所使用的材料成本下降明顯，這種提升材料利用率的做法收到了實打實的效果。”在航空工業昌飛復合材料廠的復合材料班組內，操作工王穎和她的同事正拿著幾十張顏色各異的復合材料進行工裝內的鋪貼。

創新下料方式 節約材料成本

復合材料廠主要承擔公司直升機復合材料、玻璃鋼、金屬膠接和橡塑零件制造任務。近年來，昌飛公司批產任務呈快速增長，科研型號逐年遞增，復合材料用量不斷增加，導致管理難度也隨之加大。復合材料屬于時間、溫度敏感材料，必須要在-18℃以下的冷庫里進行存儲，屬于航空高成本材料。如何切實做好降本增效工作，成為復合材料廠改進生產管理、降低成本的推動力。

在公司降本增效的大環境下，復合材料廠在“節流”環節重點下功夫，組織實施專項工作完善現有數控下料利用率。

直升機所用復合材料零件型號種類多，形狀各異。數控下料所用預浸料為卷料，下料時受幅寬和零件外形影響，在進行單個零件下料時，材料利用率低，尤其是一些體積較小的零件，單個零件的數控下料利用率低于30％。

“只要思想不滑坡，辦法總比困難多”。工藝員從衣料的套裁中得到靈感，重新優化數控下料程序，合理的根據科研生產周計劃管控安排表，對各項零件進行實時組合，合并為數據包后統一下料。組合下料能有效提高材料利用率，且不受直升機型號的限制，只要是同種材料都可以進行組合下料。

據統計，進行組合下料后，復合材料廠的碳纖維組合后能提高材料利用率5％以上，而玻璃纖維重新組合后可提高材料利用率達10％以上甚至更高，從而實現卷材下料利用最大化。

抓好科研生產 管理要先行

“從科學合理的計劃性排產，到工裝配送，再到生產工序流轉及庫房動態盤點，我們根據生產需求，逐項進行管理提升，減少‘等待中的浪費’”，這是復合材料廠副廠長徐大鵬的心得。

按照以往的生產任務排班計劃，復合材料廠在組織生產過程中時有斷線計劃、臨時計劃的發生，這樣一來，按正常排產計劃下好的復合材料預浸料就不得不重新放回冷庫儲存，造成后期查找使用材料包困難，同時也浪費了冷庫的資源。

經過統籌思考，復合材料廠集中開展冷庫清理專項任務，清理出所有的庫存材料包，標明圖號及數量，重新按機型進行分類。結合生產實際需求，要求生產班組優先消耗庫存材料包，從源頭上減少庫存，降低材料缺口。

“管理就是要眼睛向內找問題”。復合材料廠以SQCDP可視化管理看板為抓手，及時暴露下料過程中組套工作效率低等問題。工藝室全體工藝員及時響應，重新清查所有材料的下料數據，再將排料電腦內的下料數據按標準格式統一命名，將數據按直升機型號、圖號的標準，逐一進行分類和排序，從而提升了組套數據的制作效率。

“不積跬步，無以至千里”。一系列進步的取得，得益于昌飛公司有序的生產管控模式，復合材料廠實行科學管理，提高材料利用率和下料效率的亮點和做法，為企業實現降本增效的目標起到了積極的推進作用。

關鍵詞： 降本增效 精打細算