人勤春來早。節后首個工作日，在中國航發南方航空動力產業園門前，動研所主任設計師白忠愷掏出動研所員工卡，“嘀”的一聲，門自動打開。

關鍵零部件加工中心的三層，是南方廠所設計制造協同辦公的專用場地。白忠愷利用指紋解鎖電腦，隨即開始了一天的工作。你為我解決難題，我為你提供思路。隨著駐廠研制漸入佳境，他期待著能在與制造工程師們的“碰撞”中，捕捉到更多設計靈感。

白忠愷的工作，只是動研所與南方推進設計制造協同的一個普通截面。從協作方式的變遷、平臺數據的遷移，再到當前標準共建，動研所與南方正沿著“統一目標、統一團隊、統一計劃、統一流程、統一標準、統一平臺”的“六統一”協同工作模式大步前行。

協作升級：從“上下游”到“蓄水池”

“設計制造提前布局，我們的毛坯能提前好幾個月投產，這節省的時間可不是一點半點。”在南方科技工程部，大家對設計制造協同的成效贊不絕口。

按照以往經驗來看，設計與制造的關系就好比一條河流的上下游，大家埋頭做事、各司其職，平時一帆風順，看不出什么問題。可一旦方案出現分歧，廠所溝通協調就像纖夫拖船，逆流而上，一站一站溯源，直到找準對應的崗位人員才能解決問題，費時又費力。

航空發動機設計制造是一項極其復雜的大工程，這樣的溝通模式，顯然為研制效率的提升埋下了重重隱患。

為有效解決溝通問題，經過多輪協商，動研所與南方聯合制定了設計制造協同頂層框架方案，明確劃分出型號應用、技術基礎、服務保障、供應鏈管理、適航與質量體系建設、平臺建設及技術保障等6個業務域，建立了專門的聯合團隊負責相關業務。

6個業務域如同6個“蓄水池”，困擾已久的“上下游”沒了距離，思路、方法、問題都匯入這6個“蓄水池”里，業務溝通更貼近、問題處理更精準，各項工作協同也變得高效順暢起來。

過去，制造業務要等設計流程全部走完才能啟動。現在，廠所深度交流融合，每確定一項設計，原材料采購、毛坯投產、成本分析等制造相關的業務就能提前“跑”起來。

平臺升級：從“跑斷腿”到“一鍵達”

推進設計制造協同以來，南方技術、生產、財務等管理崗位的人員多了一個新工作習慣：每天一上班就要點開“協同制造平臺”，查看有沒有新的設計更改審簽、更新事項需要處理。在電腦的另一端，動研所的設計人員剛剛下發的設計更改單，數秒之后，便已經傳遞到了制造方各相關人員的電腦屏幕上。

以往，一份設計圖紙要真正流入生產的最終環節可遠沒有這么簡單：工藝會簽、歸檔、分發……這一套流程走下來，耗費時間很長。

隨著集團大力推進協同制造平臺建設，動研所與南方作為試點單位，以型號為依托，將“組織、技術、IT”三者相互關聯，集中梳理了工作流程，將需要雙方會簽的環節都搬上信息化平臺，讓工藝文件、設計文件審簽順著流程自動到人，讓技術通知、技術貫改等項目自動推送。

在這個過程中，流程穿透了設計和制造的組織邊界，只需通過系統，就可以自動判斷任務節點及責任歸屬，確保設計貫改內容不受人為影響而遺漏。

平臺的升級把人員從“跑簽”的窘境中“解放”出來，大家把更多的時間和精力投入到更有價值的工作中，效率大大提升。

標準升級：從“兩家人”到“一家庭”

近年來，低空領域被視為商業“藍海”，資本涌入航空民企，進一步增強了外部市場的競爭與壓力。如何守住“陣地”？制造降本成為廠所共同的追求。

一直以來，在設計完成后，進入制造環節才開始進行成本分析。設計方主要從航空發動機結構性能方面考慮，對后期的制造、銷售成本管控的要求并不熟悉，廠所雙方往往各執一詞、各有標準。

為了提升市場競爭力，動研所和南方以適航取證為契機，聯合開展了一輪設計制造標準的“大換血”。雙方充分借鑒民航標準，將材料、冶金、工藝等環節要求充分“揉碎”，再填裝進適航標準的“模具”里，形成了一整套全新的話語體系。

設計制造協同，猶如“兩人三足”競賽。大家的步幅一致，才能齊頭并進。

僅僅“換血”還不夠，要提升“造血能力”才能支撐長遠發展。動研所和南方進一步加強成本管理協作，提前瞄準目標價格開展方案設計，從設計構思中找到降價的空間。經過多輪迭代，產品市場競爭力得到凸顯。

推進設計制造協同的實踐，讓廠所之間逐漸形成一個共識：只有心往一處想，勁往一處使，把“我的事”和“你的事”，變成“我們的事”，才能在設計與制造的“共振”中，煥發蓬勃發展的生命力，型號研制自然水到渠成。

關鍵詞： 齊頭并進