中國石油網消息（記者陳青通訊員胡美娟）“聯機調試結束，產品質量穩定，具備運行條件?！?月底，由工程材料研究院自主設計的中國石油首套增材制造試驗研究平臺——電弧增材技術研究系統，在西安進行首次聯機調試，并成功制造出變直徑變壁厚復雜連接鵝頸管等產品。這標志著中國石油金屬材料增材技術研發已取得實質性進展。

增材制造通常被稱為3D打印。按照熱源類型的不同，金屬材料的3D打印可分為激光增材、電子束增材、電弧增材等。其中，電弧增材制造采用金屬絲材作原料，成形效率和材料利用率高、成本低，力學性能可達到同等鍛件水平，特別適合大尺寸復雜構件的快速、高性能生產。

2020年，工程材料研究院憑借雄厚的科研實力，承擔了集團公司科技基礎條件平臺建設項目“電弧增材技術研究系統”的開發任務。兩年多來，工程材料研究院加大創新力度，與相關專業公司密切合作，在國內率先采用電弧增材技術打印出大口徑低溫厚壁三通、鉆井大鉤鉤體等重要產品，并探索掌握了設計方法、材料、工藝、質量評價等全套制造流程，建成了具有自主知識產權的電弧增材試驗研究平臺。

據了解，增材制造試驗研究平臺通過集成多種電弧熱源、采用機器人和數控機床兩種運動系統、結合視覺控制系統動態調整工藝參數、利用激光掃描快速修復缺陷部位、軟件內置可二次開發工藝庫等一系列創新技術，使產品成形精度、均勻度等大幅提高，并可進行碳鋼、合金鋼、鋁合金、不銹鋼、鎳基合金等多種材料的增材制造，打印產品重量最大達20噸，成形尺寸最大為2米×2米×1.8米，生產效率最高達8000克/小時，為中國石油后續科研項目的開展和增材產品的制造推廣奠定了堅實基礎。

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