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隨著公司發(fā)展步伐的加快，2廠發(fā)出“從精益出發(fā)，全面推進提速提效”的號召，各車間紛紛響應，積極行動，各項精益推進工作在分廠如火如荼開展。

近年來，2廠204車間齒加工的試制任務越來越多，給生產(chǎn)造成一定壓力。車間以精益為抓手，通過減少加工多余動作，優(yōu)化刀具，改進夾具，改善測量方案、流程等多措并舉，以“芝麻”精益匯聚發(fā)展“大能量”。

車間組織技能人員羅永興、王健，專業(yè)組組長李淵、婁志新，以及車間管理層，就過程中遇到的問題進行梳理歸類，并成立精益專項攻關團隊。團隊成立后，以“人、機、料、法、環(huán)、測”為切入點，運用PDCA方法，統(tǒng)籌策劃，細化人員分工，定期召開階段性研討分析，把“C”（檢查）和“A”（行動）落到實處，并取得較好效果。

場景一

三聯(lián)齒由于形狀復雜，測量齒根圓直徑采點時無法快速確定有效點，王健師傅和檢測人員楊靜等人利用齒輪檢測儀實時確定每個被測零件最高點位置，并逐個確定采點位置，最終形成了一個測量迅速、結(jié)果準確性高的優(yōu)質(zhì)方案，快速地解決了該項問題。

場景二

某項零件在加工過程中不同策劃方案或出現(xiàn)基準選擇不一致的情況，羅永興等團隊成員通過有針對性地優(yōu)化加工方案，保證了測量的準確度。后續(xù)，經(jīng)過對類似零件摸排，最終將涉及到的30余項零件統(tǒng)一形成規(guī)范檢測方案，完成一個由點到面的全覆蓋。

在204車間，這樣的“芝麻”精益舉不勝舉，但是這樣的芝麻小事也實實在在解決了現(xiàn)場一個個實際問題。最終形成檢驗方法標準、檢測基準統(tǒng)一，真正實現(xiàn)集成化思維的系統(tǒng)解決方案，通過固化工藝， 一步步地將點形成于線，線構(gòu)成于面，面合成于體，實現(xiàn)標準作業(yè)體系化。

精益就在身邊，只要堅定精益思想，認可精益價值，每次改善一點，每天進步一點，就能以自己的行動“一小步”助推公司發(fā)展的“一大步”。

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